La fabricación aditiva ahora se usa ampliamente en la producción de piezas terminadas, una tendencia confirmada por el último estudio de Sculpteo. «The State of 3D Printing» mostró que más del 50% de las empresas encuestadas utilizaban tecnologías 3D no para la creación de prototipos, sino para la producción final.
ADIDAS FUTURECRAFT A GRAN ESCALA
Utilizar la tecnología 3D para la fabricación de productos de consumo ya es una realidad. La marca de calzado de deportivo Adidas ha presentado las zapatillas fabricadas con impresoras 3D llamadas Adidas FutureCraft 4D. El objetivo de esta empresa es la fabricación a gran escala de sus productos.
En un futuro, muy próximo, se ofrecerá la personalización de cada zapatilla Adidas FutureCraft 4D. Es decir, se podrá adaptar las suelas a cada cliente según sus parámetros biométricos personales y sus particularidades en los arcos de los pies. Aunque, en principio, no se ofrece esta personalización, el servicio y el proceso de fabricación individualizados está en desarrollo. La intención de Adidas es incorporar impresoras 3D en cada uno de sus centros de producción.
Esta zapatilla es el resultado del trabajo conjunto de Adidas con la empresa Carbon que fue fundada en 2013 por el ingeniero químico Joseph Desimone. Su intención es proporcionar un enfoque diferente a la técnica de impresión 3D a través del uso de polímeros de alto rendimiento. Su trabajo ha consistido en la fabricación de materiales y diseños para las suelas, la parte blanda y amortiguadora para las zapatillas de Adidas. Esta suela, a través de un proceso fotoquímico (Digital Light Synthesis) está fabricada con un material que permite que traspase la luz y el oxigeno como una lente de contacto.
ALIGN TECHNOLOGY Y LA PERSONALIZACIÓN
La empresa estadounidense Align Technology se especializa en la impresión 3D de soluciones de ortodoncia. Es conocida en particular por haber desarrollado Invisalign, unos alineadores hechos a medida. Utiliza fabricación aditiva, y más específicamente máquinas SLA de 3D Systems, para diseñar el molde de la férula, que luego será termoformado antes de ser utilizado por el paciente. Obviamente, cada dispositivo se crea a medida, adaptándose a la anatomía de su usuario. Los famosos Invisaligns son, por tanto, un ejemplo perfecto de combinación de personalización, producción en masa e impresión 3D: Align Technology podría llegar a imprimir más de 320.000 piezas al día. Actualmente, más de 9 millones de personas podrían usar estos alineadores transparentes.
CHANEL DESARROLLA BROCHAS PARA SU RÍMEL
La industria de la moda ha estado implementando la tecnología de impresión 3D desde hace un tiempo, en productos de ropa, zapatos y lazos con joyas, bolsos e incluso paraguas llamativos. Pero los productos de maquillaje también han ido a la alta tecnología con la impresión en 3D: hemos visto aplicadores de lápiz de labios impresos en 3D, y ahora Chanel, que en el pasado ha adoptado la moda impresa en 3D, presenta el primer cepillo de pestañas impreso en 3D del mundo producido y comercializado a escala industrial.
Si bien pueden ser los primeros días para la impresión 3D, no cabe duda de que esta tecnología emergente está lista para transformar la fabricación. De hecho, el futurista Ray Kurzweil, conocido por sus acertadas predicciones sobre el auge de la computación personal e Internet, ha estimado que para el año 2020, habrá una gran cantidad de productos disponibles para la impresión 3D de inmediato, y se convertirá en la norma para que las personas tengan impresoras 3D en sus hogares.
La máscara de pestañas de Chanel, con el aplicador impreso en 3D
FORMLABS PRODUCE HISOPOS PARA LOS TEST DE COVID-19
Al comienzo de la pandemia de COVID-19 en Occidente, múltiples empresas de impresión 3D pusieron su maquinaria al servicio del sector médico. En EE.UU., Formlabs se centró en la impresión 3D de hisopos nasales para evaluar a los pacientes. El hisopo que desarrollaron podría imprimirse en una sola pieza utilizando materiales biocompatibles y esterilizables en autoclave del fabricante (como su resina de guía quirúrgica). Capaz de producir 1 millón de hisopos a la semana con sus impresoras 3D, esta tasa de producción era necesaria para satisfacer la urgente necesidad del país. Formlabs explicó que habían puesto en funcionamiento 250 de sus máquinas SLA durante el pico de producción. “Hemos recibido una notificación de la FDA de que este sería un producto exento de Clase 1, siempre que se fabrique en una instalación controlada por ISO 135”, explicó el gerente de productos de Formlabs, David Lakatos.
PHOTOCENTRIC IMPRIME VÁLVULAS PARA COMBATIR LA PANDEMIA
La empresa británica Photocentric se especializa en polímeros plásticos y, más concretamente, en la tecnología por estereolitografía. A mediados de marzo, el fabricante se lanzó a la producción en masa para la creación de válvulas compatibles con aparatos respiratorios. ¿La meta? Paliar la crisis sanitaria causada por el Covid-19 y ayudar a los pacientes hospitalizados. Así, utilizó tres impresoras 3D de resina: la Magna, la Titán y la Maximus que, en una noche, llegaron a imprimir más de 600 válvulas. El equipo de Photocentric afirmó que podrían llegar a producir más de 40.000 válvulas a la semana utilizando sus impresoras 3D Liquid Crystal. Para ello tendría que trabajar 24 horas al día durante 5 días a la semana. Aun así, el número de válvulas que se podrían llegar a conseguir es enorme.
Photocentric se basó en la impresión 3D para la producción en masa de válvulas
Fuente: 3DNatives
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